有机废气治理一体机
沸石转轮是将大风量、低浓度的废气浓缩到高浓度、小风量的废气，从而减少设备的投入费用和运行成本，达成voc废气的高效率处理。
沸石转轮+RCO 主要由沸石转轮浓缩（吸附区域、脱附区域、冷却区域）、脱附系统、预处理装置、预热装置、催化燃烧装置、防爆装置组成。
工艺特点 ：
(1)吸附区旁路内循环的建立。当废气经过吸附区吸附后不达标，进入旁路内循环，再次进行吸附处理。此旁路内循环的基本思路为消灭现有污染再吸纳新的污染。
(2)冷却风旁路建立。在工况十分复杂的情况下，VOCs浓度有可能陡然升高，此时将部分冷却风引入到吸附区以降低脱附风量，同时在传热2后补充新风，以维系进入催化反应器的风量在预设范围以内。此旁路的基本思想是以新风对高浓度VOCs进行稀释，因而从效果上看，此法也会延长治理时间。
(3)与传统工艺相比，该整个系统采用引风机设计，便于对旁路的调控。去掉给催化燃烧装置用的降温鼓风机，此机治标不治本，改为在转轮部分控制VOCs浓度。
(4)催化燃烧室去掉电辅热系统，改由传热2对空气加热到VOCs起燃温度，并利用反应放热使催化燃烧室温度稳定在500℃～600℃范围内。
(5)转轮转速易调，则在2的情况下可以适当提高转轮转速，减少单位面积转轮单位时间内吸附VOCs的量，从而保障系统的安全。
RTO蓄热式热力氧化炉
蓄热式热力氧化炉的基本特点是对内部热能的高效利用和对废气的不敏感性。
由陶瓷模块材料做成的固定床体被用作蓄热的热交换器，其实现了连续不断的热的干净气体和冷的废气的热 交换。蓄热床细分为3个分区。一部分作为冷却区时另一部分作为加热区，一个清洗区，并轮流交替。在交替之前， 相关部分被洗净，来除去未经处理的气体。废气经由蓄热陶瓷I塔垂直向上，吸收热量，升高温度，（蓄热陶瓷温度降低）到达燃烧室以后到达760℃以 上，VOCs在燃烧室内燃烧，燃烧后的废气经由另一区域II塔垂直向下，将热量传导给蓄热陶瓷后排出，III塔吹扫。一个周期后，通过阀门切换，废气从II塔向上，III塔向下，I塔吹扫。周而复始。通过天然气燃烧器，为燃烧室内增加额外必要能量，从而达到污染物的燃烧温度。氧化温度接近800 – 870 °C。净化后的空气向下经过热交换模块，并把热量还给热交换模块，随后空气温度降下来。分成单个的模块允许系统用很低的清洗气体来操作处理，其好处是低的运行费用和紧凑的外形。由公司特别开发的有专利的提升阀，作为一个空气分配系统来连续地控制废气和净化气通过热交换陶瓷模块 的转换，并在转换前洗净这些模块。通过蓄热的热交换模块，实现了进入废气和排放净化之间的60-90 °C 的温差。
涂覆型沸石转轮
沸石吸附转轮组合为一中心轴承与轴承周围之支撑圆形框架支撑着转体，转体由沸石吸附介质与陶瓷纤维制成。转轮上包含用以分开处理废气及处理后释出干净气体之密封垫，其材质为需能承受VOCS 腐蚀性及高操作温度之柔软材料制成(一般为硅)。密封垫将蜂巢状沸石吸附转轮组合隔离成基本之吸附区及再生脱附区，但为提升转轮之吸附处理能力，则常见于前二区间加一隔离冷却区。通常吸附区为较大，而脱附区及冷却区则为两个较小且面积相等之处理侧。有时为特殊需求亦可分成更多串联区；而吸附转轮由一组电动驱动设备用以旋转转轮，故转轮处理时为可变速、且可控制每小时旋转2 至6 转之能力。
工厂所排放出之VOCS 废气进入系统后，第一阶段系经过疏水性沸石所组成之转轮，VOCS 污染物质首先于转轮上进行吸附；第二阶段之脱附程序是由与后端焚化系统热交换后预热之经冷却区处理后废气(约180 至250 ℃)，使其通入转轮内利用高温将有机物脱附下来，此时出流污染物浓度大约可控制为入流废气之5 至20 倍左右，而脱附下来之有机物则可于第三阶段进行温度于700℃以上之焚化或进行冷凝回收再利用等程序， 如此可以减少后续之废气处理单元尺寸、操作经费及设备初设费用。
高浓度有机废气低碳浓缩回收装置
含VOCs气体经预冷器冷却后进入活性炭吸附塔（2级），在上升过程中与活性炭接触而被吸收，净化后的气体仍然含有少量VOCs，经过沸石转轮吸附后排向大气。沸石浓缩（脱附）的气体进入吸附罐再次吸附。吸收了VOCs的活性炭饱和后通入少量蒸汽，VOC被脱附。脱附的VOCs气体（含水蒸气）经过冷凝器，气体温度降低至50℃，全部的水被冷凝析出，之后VOCs变相为液态后排入提纯罐中分离，改性醇被收集至储罐，油水未分离的部分液体再进入油水分离器中分离，溶剂排入储罐，清水排出。
